Блог

Особенности организации процесса производства в системе 1С:ERP

09.06.2021

Основные трудности в системах автоматизации производственного учета появляются при проведении оценки затрат и выстраивании процесса производства готовых товаров. В нашей статье расскажем о способах решения разного рода задач организации процесса производства сложных с технической стороны товаров в системе 1С:ERP Управление предприятием (например, крупное торговое, заводское оборудование) и ее последних обновлениях.

Какие существуют основные проблемы составления планов производства

Сначала определимся, каким критериям соответствуют технически сложная продукция.

  • У нее сложный состав, много элементов. Каждый из них разбирается на менее крупные составляющие, и так до самой основы, где располагаются исходные материалы. Они чаще всего не изготавливаются, а приобретаются предприятием у поставщиков со стороны. У трудоемких товаров подобная конструкция может быть многоуровневой, а число узлов может доходить до десятков тысяч.
  • У них сложные производственные циклы (могут достигать полугода и более).
  • Для продукции этого типа характерны длительные сроки поставки материалов. Часть из них может производиться под заказ поставщиками.
  • У сложных товаров непростая документация. Часто бывает, что к началу создания продукции готовы не все бумаги. Они могут актуализироваться или дополняться уже в процессе создания готового изделия. На деле это означает, что спецификация продукции может меняться уже после старта производства.
  • Создание изделий, сложных с технической стороны, – это процесс, требующий внушительных затрат ресурсов, в том числе трудовых, резервирования производства и заблаговременного привлечения финансов.

Все эти тонкости делают процесс планирования одной из важнейших задач в 1С:ERP.

Составляющие процесса планирования

Здесь важно отметить такие подсистемы, как:

  • «Бюджетирование и планирование», в которую входят инструменты, связанные с закупками, сборкой, продажами, которые важны, что процесс был запланирован заблаговременно. Эти инструменты помогают прогнозировать, которое осуществляется на основе статистических данных прошлых периодов или по иным планам.
  • «Производство», включающее полезный функционал планирования, который направлен на скорость и управление самим процессом.

Ключевые задачи, которые стоят перед созданием и интеграцией автоматизированного решения на базе ERP в области составления планов производства следующие:

1. Вовремя гарантировать наличие материалов:

  • привлечь средства для закупки;
  • утвердить сроки заказа и закупки;
  • утвердить даты поступления материалов на склад организации.

2. Определить потребность в ресурсах, чтобы оперативно гарантировать их доступность в нужное время.

3. Оперативно запустить процесс изготовления. Если производство сложное и состоит из внушительного числа составляющих, чтобы соблюсти сроки выпуска продукции, важно в корректном порядке запускать производство.

Реализация процесса производства в 1С:ERP

В ранних версиях 1С:ERP существовали два основных способа решения задач составления планов изготовления:

  1. Создание дерева заказов на изготовление.
  2. Создание крупного заказа на изготовление.
  3. Применение плана производства и заказов на изготовление (но в этой ситуации нужно было повторять и разделять нормативно-справочные сведения).

Вариант №1. Создание дерева заказов

В этой ситуации требуется создать много ресурсных спецификаций, которые характеризуют итоговую продукцию. Составляющие описываются как обеспечиваемые (не изготавливаемые в процессе), поэтому заказы на изготовление изделий формируются постепенно: от заказа на создание готового товара через заказы на создание составляющих к заказам на изготовление узлов, которые включают в себя сами составляющие.

Для получения потребности в материалах требуется создать все заказы на изготовление в том порядке, в котором направлена стрелочка «Формирование документов». При этом хронологически они будут исполняться в обратную сторону: сначала исполнять заказ поставщику, затем производить мелкие части и так далее до заказа покупателя.

Среди минусов этого варианта:

  • Необходимость одновременного формирования всех заказов на производство.
  • Необходимость формирования этапов создания всех заказов.
  • Необходимость постройки графика производства всего объема заказов для получения потребности в материалах с опорой на даты применения этих материалов.

Иными словами, даже если создать дерево, то будет достаточно проблематично внести коррективы в финальные партии выпуска (различные планы не помогут, поскольку их практически нереально синхронизировать с дополнениями в таких количествах). На практике же потребность в коррективах появляется постоянно, к примеру, изменили спецификацию, дополнили нормативно-справочные сведения, что-то оптимизировали.

Вариант №2. Организация процесса производства в рамках создания одного заказа

Эта схема подразумевает создание крупной ресурсной спецификации: в пределах одного заказа на изготовление готовых товаров необходимо описать всё изделие с применением составляющих и всех материалов.

В этой ситуации формируется один заказ на изготовление, который разделяется на этапы в полном объеме. В итоге мы можем получить огромное число шагов на изготовление всех частей.

Зато мгновенно при создании заказа и дальнейшем формировании этапов по нему мы получим интересующую нас потребность в материалах и возможность сформировать заказы поставщику.

Из минусов этой схемы:

  • Серьезные требования к качеству нормативно-справочных сведений. Если мы создали большой заказ на изготовление и уже начали его реализацию, а после приняли решение скорректировать часть ресурсных спецификаций, то это может привести к неблагоприятным последствиям в виде внушительных трудовых затрат на актуализацию или ошибкам при составлении планов.
  • Заказ на изготовление получается очень масштабным. Его реализация может длиться больше года, поскольку заказ состоит из множества этапов. Работать с заказом очень некомфортно, а вероятность ошибок высока.
  • В этой ситуации нет никакого смысла применять планы производства и закупок.

Третий подход подразумевает разделение ресурсных спецификаций, которые создаются для составления планов (прогнозного обеспечения материалами) и спецификаций для планирования этапов изготовления:

  1. Первый набор применяется в производственных планах. На базе них создаются планы закупок материалов, на основе которых формируются заказы поставщикам.
  2. Второй набор формируется с одной целью – создать заказы на изготовление.

Среди минусов этого варианта:

  • Необходимость в постоянной актуализации и контроле за корректностью двух комплектов нормативно-справочных сведений.
  • Для оперативного запуска производства требуется создать все заказы на изготовление, как в первой схеме. Это значит, что часть ее проблем будет применима и для текущего варианта.
  • Обеспечение материалами происходит не раздельно: они поступают под свободный остаток, и система не способна обеспечить целевое применение подобных материалов.

На данный момент в текущих версиях ERP (например, в версии 2.2.3) учтены минусы производственного процесса. Новые возможности системы производственного учета добавили гибкости в процессы планирования, сама структура стала проще, что повлияло на эффективность и оперативность работы. 

В рамках наших услуг по по комплексной автоматизации 1С:ERP мы проведем аудит ваших текущих бизнес-процессов, чтобы составить корректный план по внедрению и модернизации системы ERP для обеспечения высокой эффективности производственных процессов предприятия!

Свяжитесь с нашими специалистами, заполнив форму ниже.
В ней укажите ваши контактные данные и перечислите задачи, которые стоят перед вашим бизнесом. Мы подберем для вас оптимальное решение.